Das Unternehmen führt Mitsubishi-Technologie ein, die auf die Anforderungen der Materialreduzierung, Unbedenklichkeit und Stabilität sowie auf die Entwicklung einer optimalen Ressourcenentsorgung ausgerichtet ist. Unter Berücksichtigung der aktuellen Situation jedes Materials entwickelte das Unternehmen zwei Hauptserien – SDK und FDK – von Scheibentrocknern mit mehr als zehn Spezifikationen.
Der Scheibentrockner besteht hauptsächlich aus Stator, Rotor und Antriebsvorrichtung.
Stator: Die Statorform des Scheibentrockners ist ungefähr zylindrisch, und die Oberseite ist mit einer Kuppel versehen, um Volumenraum für Trägergas und Dampf zu schaffen, und ist mit einem Abgasauslass und einer Zugangsöffnung versehen, um die Wartung und Überholung der Ausrüstung zu erleichtern. Die Statorendplatte ist wartungsfreundlich angeflanscht und dient auch zur Befestigung des Rotorlagers.
Rotor: Der tragende Teil des gesamten Trockners, der aus einer Hohlwelle und einem Satz Hohlscheiben besteht. Um die Festigkeit der Bandscheibe zu verbessern, sind im Hohlraum mehrere Gruppen von Stützstäben angeordnet. Der äußere Rand der Scheibe ist mit einem Propeller/Rührwerk ausgestattet, das gleichzeitig die Aufgabe hat, das Material anzuschieben und zu rühren.
Antriebsgerät:Es besteht aus einem eingebetteten Untersetzungsgetriebe, einem Riemenantrieb, einer Kupplung und einem Motor, mit dem der Rotor langsam rotiert.
SDK SErien Super Disc DRyer
Modell-SDK | Leistung KW | Grenzabmessungen L*B*H(mm) |
60 | 15 | 5200*1900*2700 |
85 | 22 | 6400*1900*2700 |
130 | 45 | 6200*2500*3000 |
170 | 45 | 7500*2500*3000 |
210 | 55 | 9000*2500*3000 |
240 | 75 | 8600*2800*3300 |
280 | 75 | 10100*2800*3300 |
370 | 90 | 10700*3000*3650 |
450 | 110 | 12100*3000*3750 |
550 | 160 | 12860*3760*4150 |
FDK SErien Disc DRyer
Modell FDK | Leistung KW | Grenzabmessungen L*B*H(mm) |
1 | 5.5 | 3450*1150*1750 |
2 | 7.5 | 4000*1850*1750 |
3 | 11 | 4700*2000*1600 |
4 | 15 | 4800*2350*1850 |
5 | 15 | 5650*2250*1600 |
6 | 18.5 | 5200*2750*2250 |
7 | 30 | 5900*2850*2350 |
Über die Einfüllöffnung wird das Material dem Trockner zugeführt. Das Arbeitsmedium strömt zwischen Mantel und Hohlwelle und überträgt Wärme durch den Mantel, die Hohlwelle und die an der Welle angeschweißte Hohlplatte. Das Material wird indirekt erhitzt und getrocknet; Der erzeugte Dampf wird im Dom des Trockners gesammelt und per Gas aus dem Trockner abgeführt. Die Hohlplatte steht völlig senkrecht zur Welle und es erfolgt kein Schneiden des Materials. Das Material wird durch den Propeller/Rührer am Rand der Platte gerührt und die Trocknungsoberfläche wird ständig aktualisiert, um den Trocknungszweck zu erreichen.
Kann sowohl für Halbtrocknungs- als auch für Volltrocknungsprozesse verwendet werden
Weniger Hilfsluft- und Gerätebedarf
Geringer Sauerstoff- und Staubgehalt, hohe Systemsicherheit und geringe Sekundärverschmutzung
Zum Rühren des Materials und Reinigen der Scheibenoberfläche wird eine lange Kelle installiert
Beim Erhitzen bei niedriger Temperatur (≤ 180 °C) wird das Material auf der Scheibe beim Anhalten nicht überhitzt
Große Materialverarbeitungslast und große Wärmeübertragungsfläche
Geringer interner Betriebswiderstand
Stromsparendes und einfaches System
Einfache Wartung
Gewährleistet 8000 Stunden Tag- und Nachtbetrieb pro Jahr
Lässt sich unter Last starten und stabil laufen
Geeignet für alle Arten von Materialien mit unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehalt
Starke Anpassungsfähigkeit an komplexe Materialien
